开云体育 开云平台本部分适用于安全壳密封件上的金属部分，除了人员闸门。 尤其对下列部件： 带有锚固系统的金属衬里 垫层污水池 贯穿件套筒或锚环，包括人员闸门锚环 设备闸门及其锚环 安全壳墙体支撑的各种设备的锚固件

　　对 2.7.1 部分所列的部件中所用的铸铁和钢材，分类如下： 钢板或薄板： 厚度小于 20mm； 厚度大于或等于 20mm； 对承受法向应力的区域，其横断面方向应具有满足要求的性质。 套管或锚环的导管； 焊接至贯穿件锚环或旋转吊机法兰的钢材。

　　按照标准 EN 10204，所有产品的运输至少需经过一个 3.1.B 类认证。 禁止通过焊接进行任何修复， 只允许通过打磨， 并满足尺寸容许误差的限制。

　　薄板为 S235 级或更高，质量等级为 Jr，按照标准 EN 10025 供应。 所有材料必须在标准条件下运送。 在横断面方向承受应力的钢板，需遵循标准 EN 10164，有关径缩值的最低 质量等级为 Z35。 钢板： 钢板： 切割之后观察其边缘，以确保没有裂纹。 对厚度大于或等于 20mm 的钢板， 按照标准 EN 10160 中的 S2 和 E3 类， 使用超声波检查。 薄板： 薄板： 检查其外表、形状、尺寸、质量、容许误差，按照下列标准： NF A 45-202，对 UPN 桁架； EN 10279，对常规钢桁架和 U 型薄板； EN 10067，对球形钢板。

　　变形钢筋需遵循标准 NF A 35-016，而且只能是类别 3（FeE500-3） 。需具有 “NF-A” （钢筋混凝土所用钢筋）的标签。 钢筋混凝土所用光圆钢筋遵循标准 NF A 35-015，并对产品（按照标准 EN 10204 的“3.1B”类认证）进行指定检查。 贯穿件锚环的端接装置应遵循标准 NF A 35-020(1-2 部分)，并具有相应的 AFCAB 证书和良好的可焊性。 需按照文献 FD A 35-029 和标准 NF A 35-027，鉴定焊接方法和焊材质量。 检查时，进行下列试验： 观察锚环； 对焊缝的液体贯穿检查；

　　设计时需尽量减小焊接长度。 对起密封功能的焊缝，禁止使用单面焊，至少应有两个焊层。

　　焊接数据库： 焊接数据库： 焊接日志给出焊接及其检查的准确描述，至少应包括： 整体图纸或图表，标有所有焊接点的位置； 制作顺序：显示组成元件的组装和焊接顺序，以及应力消除热处理及其 检查； 概述所有设备的焊接记录（PQR）的列表，每个设备都应有焊接工序单 （WPS） ，从中可推导出 PQR 的有效性范围； 焊接试验组件清单； 所有连接点的焊接工序单（WPS） ：对每个焊接点，或对管道的每种类 型连接点。 对焊接点的尺寸和容许误差的概述； 所用的焊接工序和相应记录单； 累积热处理数据； 适时更新的焊接记录（PQR） ，以确认焊接工序； 预先设计的检查。 鉴定： 鉴定： 要使用一种焊接工序，需进行下列检查、鉴定和验收： 填料的验收 焊接工序的鉴定 焊工的鉴定

　　填料需进行验收。设计验收程序来指导一个批次填料的尺寸、化学和机械性 能的检查，并至少通过 EN 10204 中证书 31 的规定来确认该程序。 需进行抗拉强度试验、屈服强度试验、伸长率试验和抗冲击强度试验。这些 试验同样适用于熔剂/焊剂组对。验收填料的冲击弯曲试验所使用的标准，需包 含通过焊接组装的原材料的规定值，并以之作为最小值。当不对冲击弯曲值做要 求时，按 KV 值的要求在-200C 下进行此项试验。验收标准平均值设置为 27J， 只允许有一个值低于平均值，且不小于 20J。 当填料中含有覆盖剂或焊剂（熔剂/焊剂组对或带芯熔剂）时，其含氢量应 非常低，以保证其性质。 如下确定填料的批次： 焊条：一个批次的产品应具有相同规格、商标和直径，并来自同一 24 小时连续生产周期（或 3 个连续班组） 。它包括芯丝和覆盖剂，其中芯 丝由一个或多个 machine wire melts 组成， 覆盖剂由一个或多个干燥混合 物组成。一个生产周期是指一个挤压工艺的工期。 带芯熔剂：一个批次的产品应具有相同规格、商标和直径，并来自最多 为 50 吨一个连续生产批次；由钢条或钢管和芯丝组成，其中钢条或钢 管为一种或多种熔融材料组成，芯丝为一种或多种干燥混合物组成。 固体熔剂和焊棒：一个批次的产品应具有相同规格、商标和直径，并由 一种或多种熔融材料的机械熔剂组成，而且在热转移后具有相同的直 径。 钢条：一个批次的产品应具有相同规格、商标，并由一种或多种熔融材 料组成。

　　概述： 概述： 按照标准 EN 288-3 的规定，建立焊接工序的鉴定程序。 标准 EN 288-2 所确定的描述焊接工艺的标题需完善，并在准备图标中指定

　　准备工作（倾角、支撑和清扫）的容许误差。 标准 EN 288-2 所要求的无损伤试验需遵循标准 EN 12062 的规定。 超声监测 时，只允许使用标准 EN 1714 中的方法 1。 不允许对焊接部位（标准 EN 288-3 的 8.4.2 部分）进行等效替换。按照标准 EN ISO 6947，在制作过程中遇到的每一个关键部位，或隐蔽一个中等重要的部 位，均应进行鉴定。 不能降低余热的温度和存在时间，也不能立即消除。 当其它方面不对冲击弯曲值做出要求时，按照 EN 288-3 的规定在-20°C 下 进行的 KV 试验将作为最低要求。验收标准如下：平均值为 27J，只有一个值低 于平均值，且不小于 20J。 对连接件： 连接件： 对连接件，如下确定鉴定程序。 鉴定试验需用材料：2 张 P265 GH 级或等效等级的钢板，该钢板须从生产用 钢板材料上截取（指定尺寸 150*300*6mm） ；20 个连接件，须从用于生产的批次 中随机选取。 在清洁钢板上进行如下焊接试验： 第一块钢板：在钢板的一侧，于水平轴线 个连接件；在另一 侧，于水平轴线 个连接件。 第二块钢板：在钢板的一侧，于垂直轴线 个连接件；在另一 侧，于垂直轴线 个连接件。 按照标准 EN 288-3 所述的方法，进行无损伤和有损伤试验。 焊接之后，在每一个钢板上进行如下试验： 无损伤监测（完全可视） 。焊缝需集中于连接件，并有规则形状。不允 许出现明显缺陷或问题斑点。 在钢板/连接件组件的纵断面上选取一个宏观断面并绘制 HV10 硬度图。 硬度测量值不应高于 350HV。 对焊的两个连接件进行抗拉强度试验：失效必须发生在连接件的连接区 段外。 恢复至环境温度后，6 个连接件的带有折叠锤的 45°弯曲。试验中，不

　　允许出现连接件的分离或连接区段的开裂。 6 个折叠组件之一的 1 个原形图。不允许出现内部缺陷。 制作过程中，有焊接缺陷的连接件或为检测而折叠成 45°的连接件将不考 虑做为锚具，也不必要清楚，而应由附近的连接件取代。

　　按照标准 EN 287-1 的规定建立对焊工和操作员的鉴定方法。对自动焊，按 照标准 EN 1418 对操作员进行鉴定。

　　对生产车间和/或加工场地进行技术鉴定的目的，是评估生产车间和/或加工 场地进行焊接生产的能力。如若在施工现场进行焊接，需评估工人在现场工作的 能力。 对焊接生产所在的生产车间和/或加工场地进行技术鉴定，需满足如下要求： 在焊接生产开始之前，生产商需起草并提交一份鉴定报告，以供审批， 来说明其满足本文的规定； 生产车间和/或加工场地需配备有进行符合要求的焊接生产的装置，包 括： 车间名称，负责产车间和/或加工场地质量鉴定的员工姓名； 焊接方面类似工作经验列表，产车间和/或加工场地的管理； 每个焊接工序所需设备清单，及其良好工作条件的证明（对焊机的 保养方针， 保养的频率， 工作现场的特殊情况 （移动焊机） 等） ， 。 施工现场的设备，描述为所有后续工作所配备的设备，不管这些设 备是否属于制造商。 所需操作设备； 材料安装加工前，必要的清洁工作； 原材料存储、良好保护和保存的合适方法，以及对填料的干燥处理； 焊接生产的必要防护（无水迹，无气流，等） ；

　　状态良好的热处理设备，并具备完成工作的能力； 为必须进行的有损伤和无损伤试验配备合适设备； 检查几何偏差的措施（构件尺寸和焊点清理） ； 检查焊接电压参数偏差的措施。 只要车间和/或加工场地的最初设置没有重大调整，对其质量鉴定将保持有 效。否则，鉴定报告需相应调整。 如若在成品焊件上发现严重缺陷，需重新进行车间和/或加工场地的质量鉴 定。

　　填料的存储和使用： 填料的存储和使用： 填料的存储条件需能维持其性质。如若有必要，需将填料存储于密封、干燥 并加热的房间。作为其开云体育 开云官网责任范围，生产商需确定最低温度和最大相对湿度。在焊 接生产过程中，需遵循生产商的规定。存储清单管理需能对填料全程跟踪（入库 日期、出库日期、批次、名称、尺寸、存储质量等） 。 对带有碱性涂层和碱性药芯的焊条，需按供应商的要求对其进行干燥处理， 并存储于热容器内， 直至其使用。 使用过程超过 4 小时， 这些填料将被重新烘烤。 重新烘烤的次数不应超过承包商推荐的次数。每个焊工均要有便携式设备，以保 证焊条干燥。最后，焊接时的技术规格（电流、位置、参数及其它）应遵循供应 商的规定。 当涂层焊条使用指定的真空包装时，不可循环使用。需遵循供应商关于使用 条件（湿度、温度、开封后的使用时间等）的规定，保证焊条处于无损害性湿气 环境（金属的游离氢含量低于 5ml/100g） 。另外，焊条须在开封后 8 小时内使用。 使用过程中，需对所有产品进行全程监控。 进行焊接的边角和表面的准备工作及检查： 进行焊接的边角和表面的准备工作及检查： 厚度不等的各部件之间的连接梯度为 1：4，可通过打磨来修复，并能进行 无损伤检测。

　　优先使用机械弯曲。如若使用其它方法，承包商需能证明这种方法对焊接作 业和原材料的内部性质没有不利影响。 需经过批准，才能使用电弧弯凿。承包商需列出所采取的所有措施并提交清 单，以供审批。 对要进行焊接的边角与表面， 其附近区域的表面条件需能保证在焊缝进行无 损伤检测。 按照 2.7.3.6.2 部分的规定，对要焊接的表面和连接表面进行检查。 准备工作完毕后，承包商需确保边角的尺寸误差和表面满足要求，这些要求 在焊接程序或施工图纸中给出。 将点焊视为焊接作业，因此需遵循其它焊接操作的相同规定。 焊接作业之前， 为防止影响焊接质量， 承包商需确保没有油脂、 水或斑点 （点 焊）之类的物质在焊槽内或靠近焊缝处。 焊接作业的进行： 焊接作业的进行： 对要进行焊接作业的地方，需提交所有必须的文件（承包商的程序，作业指 导书等） 。 当环境温度低于-10°C 时， 禁止进行焊接。 焊机部件的温度不得低于 5°C， 焊接后的冷却须缓慢进行，以避免产出开裂。 任何焊接作业都需预防恶劣天气。 如若焊接操作使用防护气体，生产车间需预防气流。 焊料表面须连续，没有厚度差异，并与临近表面良好连接。 MIG(131)、MAG(135)或带芯熔剂的只允许在自动焊中使用。 禁止在设备表面使用引弧。 禁止对焊缝进行锤击。 焊接之后，完善焊缝表面，以能进行无损伤检测。焊缝表面应达到无损伤检 测程序的规定。 为避免焊缝交叉，将其偏移一个距离，大于下列数值的最小者： 2t（t=原材料的厚度） 40mm 该距离为焊缝边缘之间的距离。

　　可在同一焊接区域进行两次焊缝修补。 在提交分析修补原因的报告并得到审 批之前，不应进行下一步焊接。对经常进行的修补，或是为对缺陷（可能引起焊 接条件或焊接质量不满足要求）进行探测而做的修补，有同样要求。 如若对自动焊焊缝的修复超过其长度的 1/5 或厚度的 1/2，需重新焊接并重 新检查。 焊接作业数据表： 焊接作业数据表： 作业数据表 焊接生产（焊接、覆层、修补）后，需按照与焊接相同的程序，为每个操作 或一组操作建立焊接作业数据表。 焊接作业数据表至少应包括： 焊缝、焊缝组、覆层或修补所在设备的相关图纸（对管道为单线图） ； 焊缝、焊缝组、覆层或修补的相关资料； 焊接程序单； 填料批次的相关资料； 每次焊接生产，焊工或操作员的姓名； 自动焊时，所用机械的相关资料。 预热和后处理： 预热和后处理： 对厚度不小于 40mm 的最小抗拉强度 Rm 最大为 450MPa 的非合金钢，要求 最少预热至 100°C。预热需持续进行至焊接结束。 对其它钢材，预热方法需经过审批。 对厚度不小于 40mm 的最小抗拉强度 Rm 最大为 450MPa 的非合金钢，要求 进行后处理。后处理的温度不低于预热的温度，并持续至少 60 分钟。除非焊接 后不需恢复至环境温度，就立即进行应力消除后处理。 必须在冷却至焊接程序规定的最小温度前进行后处理。而且，后处理需按焊 接程序的规定持续进行。 对其它钢材，后处理方法需经过审批。 另外，承包商可提交申请以降低预热和后处理对原材料的几何性质、化学性 质和焊接能量的要求。 焊接热处理： 焊接热处理： 对需在加工车间进行热处理的焊接作业的最大数量，承包商应尽早做出计

　　划。 对厚度不小于 35mm 的最小抗拉强度 Rm 最大为 450MPa 的非合金钢，必须 进行应力消除热处理。 稳定温度：550°C-625°C（推荐的最小值：575°C） 持续时间：每毫米厚度 2 分钟，而且持续最少 30 分钟，最多 120 分钟。 温度增长（或降低）的速率必须足够慢，以防止产生不利应变或应力。350 度以上时，增长（或降低）的速率不应超过下列值： 220°C/h，以每 25mm 为单位，对最大厚度划分； 55°C/h 对其它钢材，应力消除热处理方法需经过审批。 热电偶置于电负载上，并需防止热辐射。必须连续并自动记录基本的热处理 参数（时间和温度） 。 加热器的质量及其加热方案应做到：对整个电负载，其温度稳定时，相对于 承包商所规定的温度，其温度的最大可接受变化范围为±15°C。 在热处理过程中， 将试验组件放入设备中。 如若不需要， 将其置于设备旁边， 使其接受相同的处理。在试验组件上安装一个或多个热电偶。 对记录器和测量波道的鉴定，应能应用于电负载、设备及其要焊接的部分。 需将热电偶的位置图附于记录，来将位置和测量波道联系起来。

　　概述： 概述： 焊缝的质量要求由焊接程序质量鉴定标准 EN 288-3，7.3.2 部分给出，除了 咬边（按照标准 EN ISO 6520-1 第 501 号文件规定的缺陷） ，而咬边是不允许出 现的。除了对缺陷的质量要求，验收标准为 EN 12062 中有关解释条文，并补充 下列要求： X 光试验： 试验： 使用 X 光技术进行。底片等级至少为 C3 类。 超声波试验： 超声波试验： 试验 只允许使用标准 EN 1714 中的方法 1.

　　渗漏试验： 渗漏试验： 试验 鉴于真空箱体渗漏试验的标准和方法，应用标准 EN 1593 中的 C3 类技术。 渗漏试验方法不应降低染料渗透检查方法的灵敏度。

　　无损伤检查： 无损伤检查： 按照标准 EN 473 的相关规定校准仪器。 无损伤检查需覆盖焊缝及其临近区域（焊缝两侧） 。临近区域的宽度至少为 15mm。 当要求取样进行无损伤检查时，检查长度满足如下要求： 焊瘤 100%检查； 如若接点全长被分成各批次（按照工序、厚度或焊工） ，每一批次至少 为全长的 10%（检查焊瘤的同时，对接点平整部分的检查不在标准考虑 范围内） 。 对样本检查时，如若发现有不符合项缺陷，将对相应批次进行全体检查。但 是对手工焊，当发现有不可接受的缺陷时，需对同一批次的另外两个焊缝进行检 查，如若再发现有不可接受的缺陷，则对相应批次进行全体检查。 对所有存在缺陷的焊缝，要求按照相同的程序重新进行检查。 对需取样进行检查的组件，其检查区域需经过审批。 一般情况如下表所述：

　　组件类型 检查 对焊 厚度≤50mm 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 焊接前 范围 100% 100% 检查 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 X 射线mm 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 100% 100% 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 100%* 100%* 焊接后 范围 100%* 100%* 取样**

　　X 射线检查 超声波检查 焊透角接 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 100% 100% 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查 超声波检查 部分焊透接点 观察 100% 观察 液体渗透检查 或电磁离子检查

　　* 对表面的无损伤检查（观察、液体渗透检查和电磁离子检查） ，在焊缝的 外表面进行；如若可行，则对内表面进行检查。 ** 如若技术上无法实现 X 射线无损伤检查，可由超声波检查取代。如若无 法进行超声波检查，经批准后建立密封曲线，并按下表进行检查。 特殊情况如下表所述：

　　* 对表面的无损伤检查（观察、液体渗透检查和电磁离子检查） ，在焊缝的 外表面进行；如若可行，则对内表面进行检查。 ** 由生产商确定要检查的种类（折叠后矫直、生产 test coupon 等）及其频 率。 *** 要求精度为 10-5Pa m3/s。 有损伤检查-焊缝 test coupon： 损伤检查 焊缝 ： 承包商需在加工制作过程中准备 test coupon，来证明焊缝的规整性和质量， 及其与作业条件的相符性（在焊接程序鉴定试验中确定） 。 test coupon 由进行焊接生产的焊工准备。 必须用与焊接生产相同或类似的材料制作 test coupon。 压力边界内对反应堆的密封性有影响的设备（钢衬里、空气闸门等）的主要 接点， 除了支管焊缝 （支管连接不同设备） 和无渗透角焊缝， 应制作一个组装 test coupon： 每次焊接程序鉴定 每个车间和/或制作场地 每个承压设备 应按照相应焊接生产制作 test coupon， 并需保证在接点的延长线上可以进行 检查。 应由进行焊接操作的焊工操控检查设备来制作 test coupon， 并使用相同焊接 参数和相同类型的焊接设备，以与焊接程序试验相同的方式进行读数（或记录） 。 在最终的无损伤试验中，禁止对缺陷做修复。缺陷的程度和原因将在正式报 告中陈述。 当 test coupon 组件出现不符合项结果时， 将焊接程序鉴定视为无效， 除非承 包商能证明程序本身没有缺陷。 test coupon开云 开云体育官网 组件的尺寸应满足焊接程序试验组件的规定， 长度需足以进行所 要求的试验、任何重复试验和对鉴定等级的修复模拟（EN 288-3 中规定） 。 test coupon 组件需进行与焊接程序鉴定时相同的无损伤和有损伤检测。

　　对焊接 test coupon 组件必须在焊接和热处理之后的两个月内尽早进行分析。 承包商应提交报告，描述： 制作试验组件的条件（强制的和实际的） ，特别有焊接次序、焊工名字、 填料等； 无损伤检查及其结果； 有目标值的有损伤检查，以及所得结果。

　　安全壳自身及其内部结构的同时施工，使得安全壳中心无法进行实物检查。 因此，该处的各种金属构件的施工和检查，由一个参考圆类比进行。该参考圆的 中心为安全壳，并被称为“引导圆” 。 其直径应尽量接近钢内衬焊接完成后基础部位安全壳的直径。 这通过设定一 定数量的等距点来实现。随着安全壳施工的进展，这些点逐次上升至每个平台。

　　安全壳预应力施工之后，闸门锚环的法兰将被焊接到锚环上，来限制施加预 应力造成的变形。

　　需对所有 tees、angles 和 rings 的位置，在水平和垂直两个平面内进行检查。 对这项检查，施工单位需应用其自己预先确定的容许偏差，并考虑安装要求和为 基础表面指定的约定容许偏差。

　　对 tees 附近区域最后一罐混凝土水准面的要求容许误差为： 0，-4mm，相对 tees 的上表面。

　　需对钢衬里的高度（随机取点检查）和局部下陷进行检查。 容许误差要求为： 高度：±15mm； 下陷：每 2m 为 5mm。

　　半径检查： 半径检查： 应在 truncated cone 的两个不同水平面（例如，在圆形 stiffeners 水平面）进 行半径检查。 可基于 2.7.4.1 部分中确定的引导圆进行该项检查。 容许误差为 R±50mm. 高度检查： 高度检查： 应由施工单位进行此项检查，涉及高度和 truncated cone 自由端的平整度。 在 truncated cone 的自由端上焊接安全壳（大约 40 个接点） 。 对此中间检查，施工单位需应用其预先制定的容许误差，并给出适用于 truncated cone 内衬的约定容许误差。

　　在一个网格内 在一个网格内： 网格 此项检查应按照理论形状进行， 理论长度应等于构成网格的连续锚点之间的

　　注：上述缺陷为此类工程中最常见的。在更小的局部范围内的凸出缺陷，f20L2 仍有效。这种情况下，需给出相应于缺陷程度的 L 值（例如，如果 L=0.5m， fmax=5mm） 。

　　对内衬焊缝进行检查： 对内衬焊缝进行检查： 目的是来检查： 相对于钢板，焊缝的超出厚度，按照 2.7.3.6.2 部分确定的标准； 角偏移，在焊缝每一侧 225mm 外测量； 使用定型夹具（焊接在圆形线或形成线上）来引导检查。

　　图 2.7.1（2/2） 安全壳钢内衬局部几何检查 truncated cone 检查（对内衬焊缝） 容许缺陷为： 产生（垂直）线；

　　2.7.5.3 安全壳检查 安全壳检查 2.7.5.3.1 对整体几何外形的检查 对整体几何外形的检查

　　半径检查： 半径检查： 对构成安全壳的每一个 ring，在连续锚点的上表面进行半径检查。 可基于 2.7.4.1 部分中确定的引导圆进行该项检查。 容许误差为 R±50mm. 高度检查： 高度检查： 除了最后一个 ring，应由施工单位进行此项检查，涉及高度和 truncated cone 自由端的平整度。 truncated cone 的自由端上焊接安全壳 在 （大约 40 个接点） 。 对此中间检查，施工单位需应用其预先制定的容许误差，并给出适用于 truncated cone 内衬的约定容许误差。 对最后一个 ring 的顶部（其上将焊接穹顶）进行的检查由合同确定。容许 误差为±5mm。平整度检查有承包商进行。

　　这些检查应由承包商进行，其目的为： 便于将穹顶安装至安全壳上； 使穹顶吊装时的工作量最小。

　　浇注第一批 20cm 混凝土前后，进行这些检查，包括检查两个安全壳之间的 钢内衬，其容许误差为±50mm。 半径检查： 半径检查： 应在穹顶底部和安全壳顶部的焊接连接处进行半径检查。可按 2.7.4.1 部分 所确定的引导圆进行此项检查。 圆形和球形区域的检查： 圆形和球形区域的检查： 检查 此项检查须包含大约 50 个点，其中一个点在穹顶的中心，其它点均匀分布 在 3 个适当定位的圆上。

　　2.7.5.5 大贯穿件的检查（设备闸门和人员闸门） 大贯穿件的检查（设备闸门和人员闸门） 2.7.5.5.1 对整体几何外形的检查

　　目的是在三个预制组件在地面组装后，检查设备闸门的直径和实际扩展长 度。 容许误差为： 直径：±5mm； 扩展长度：0~12mm。

　　目的是检查每一 ring 底面的中心点的位置，进行平整度和高度的检查。 容许误差为： ±50mm，混凝土面轴线和压力容器轴线mm，相对于安全壳的理论轴线mm，混凝土内外面轴线 设备闸门法兰

　　在施工的最后阶段（安全壳预应力施工后） ，应检查法兰的平整度，以及椭 圆形是否符合设计要求。

　　目的是检查每一 ring 底面的中心点的位置，还应进行平整度和高度的检查。 容许误差为： ±50mm，混凝土面轴线和压力容器轴线mm，相对于安全壳的理论轴线。如若贯穿件不要求及其准确定位 （例如电贯穿件） ，容许误差可放宽。相反，必要时应更严格。 ±10mm，混凝土内外面轴线 回转式吊车吊篮的检查 回转式吊车吊篮的检查 吊篮

　　目的是检查水平钢板的位置，在水平钢板上安装铁轨。 容许误差为： 中心位置：±50mm，相对反应堆厂房中心； 垂直位置和角位置：±25mm，相对于安全壳的理论轴线； 水平位置：上部水平钢板上的所有点应在两个水平面之间，这两个面之 间距离为 15mm。

　　2.7.5.8 安全壳连接点（附着点）的检查 安全壳连接点（附着点） 连接点