iv. 不允许缺陷：1、镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、起皮、脱落、水印 （外表面） 、发黄（镀铬、镀镍件） ； 2、树枝状、海绵状、条纹状镀层； 3、局部无镀层； 4、可擦去的疏松钝化膜或深黄色、棕色和褐色的钝化膜； 5、成片的淡白色钝化膜层； 6、未洗净的盐类痕迹。 v. 表面分类 A 面： 电镀外观平滑，不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点，电镀前素材刮伤容许 在（刮伤长 2 公分以下） B 面: 电镀外观平滑，不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点，电镀前素材刮伤容许 在（刮伤长 5 公分以下） C 面: 电镀外观平滑，不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点。 *目测检测标准 检测光源: 在天然散射光线或无反射光的白色透射光线下目视检查。光的照度不应低于 300lx（即相当于零件放在 40W 日光灯下 500mm 处的光照度） 。 注：当比色检查时，照度不小于 2000lx。 目视距离:30cm 至 50cm *表面定义: A 面:使用时面对使用者的表面 B 面:与 A 面相邻的 4 个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面 C 面:使用时背对使用者的表面。

　　一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准:

　　A.、尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同 解决。 附表: 钣金加工公差表

　　一、依据标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏 差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 二、具体要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢不直度不超过 2/1000，总弯曲度不大于总长度的 0.3%。 3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。处理后若有不直、不平现象则必须校 直、校平后再焊接。 4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。 5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品 处理。 2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用 磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按 IT15 级执行，保证型钢、钢板对 接时错位量不超过厚度的 2%。 4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求 的断续焊尺寸长度，则每间隔 150mm 焊 50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等 现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。

　　GB/T 13237-1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带 3 术语和定义 为便于对本规范的理解，应先对钣金件冲压的一些常用术语有一个初步认识： 3.1 落料 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种工序，被分离的材料成为工件或工序件（如图 1） 。 3.2 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求 的一定轮廓，不再位于分离前所处的平面上。 （如图 2）

　　图 6.3.1 百叶窗的结构 百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。 5.4 孔翻边 孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图 6.4.1 所示。

　　b、折曲角度之一般公差 折曲种类 直角折曲 其它角度折曲 B.表面处理验收标准: a.表面烤漆检验标准: 1.颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得 大于 3 度),纹路符合样板。 2.密着检验:用百格刀划一面 100 方格到底材后,用 3M 胶布贴上,60 度方向瞬间用力拉开, 不得脱落 40/100 格。 3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4.硬度检验:以 H 铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成 45 度推出,表面无划伤。 5.钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允 许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6.厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7.外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷 ,喷涂前 须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 一般公差 0.5° 1.0°

　　图 4.9.2.1 设计上抑制回弹的方法示例 4 拉伸 4.1 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即 r1≥t 。为了使拉伸进行得 更顺利，一般取 r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的 8 倍，即 r1≤8t。

　　图 5.1.1 拉伸件圆角半径大小 4.2 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的 2 倍，即 r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利， 一般取 r2=(5~10)t， 最大凸缘半径应小于或等于板厚的 8 倍， 即 r2≤8t。 （参见图 5.1.1） 4.3 圆形拉伸件的内腔直径 圆形拉伸件的内腔直径应取 D ≥d10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图 5.1.1） 4.4 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取 r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取 r3 ≥H/5， 以便一次拉出来。

　　*要求钣材厚度 t≥h。 表 4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于 20.0mm, 不锈钢 小于 10.0mm 。 其优点是加工板材厚度大， 切割工件外形速度快， 加工灵活. 缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 折弯 3.1 折弯件的最 小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内 r 越小， 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝 和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯 曲半径见下表。 序号 材 料 最小弯曲半径 1 08、 08F、 10、 10F、 DX2、 SPCC、 E1-T52、 0Cr18Ni9、 1Cr18Ni9、 0.4t 1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 2 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t 3 25、30、Q255 0.6t 4 1Cr13、H62(Kaiyun App下载 全站M、Y、Y2、冷轧) 0.8t 5 45、50 1.0t 6 55、60 1.5t

　　表7 5.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸 打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

　　表 8 打凸间距和凸边距的极限尺寸 5.3 百叶窗 百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用， 其成型方法是借凸模的一边刃口将材料 切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。 百叶窗的典型结构参见图 6.3.1。

　　码； b.冲压件名称、数量； c.对特殊要求进行补充检验的结论；d.质量检验合格印记；e.有 RoHS 要求的冲压件，必须按要求在每件或每转移批 次上有明显标识。 目测 2 包装质量 C

　　专用器具装运，专用器具须结实牢靠。冲压件的装箱摆放整齐，堆放合理，以避免运输过程中碰伤、压坏、变 形。 目测 3 表面质量 C 1、表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉伤痕，翻边孔无 开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕。 2、热镀锌板，锌层表面光亮，无明显油污、腐蚀白斑点、腐蚀黑斑点，无明显伤痕。接地符号清晰、完整、螺 纹孔纹丝要垂直，无倾斜现象；翻边无裂口、缺口；边板翻边孔内壁光滑、孔口无毛刺，边板翻边孔顶端位允许有 轻微的脱锌现象，脱锌高度不超过 1mm； 3、非喷涂冲压件，表面允许有不明显的冲压成型后残留的防护油。 a) 非喷涂冲压件表面允许有轻微且不密集未达基体的机械划痕。 b) 非喷涂冲压件冲裁截面允许有轻微的生锈，锈蚀面积不超过冲裁截面积的 1/2。 c) 非喷涂冲压件成型弯角位处允许有未达基体的拉伤痕，圆弧过渡处允许轻微的过渡不圆滑。 非喷涂冲压件表面允许有目视不明显的轻微凹凸和压痕，但喷涂用钣金毛胚件不允许。

　　图 2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图 2.4.1）

　　图 2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座

　　螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄 难以同时保证过孔 d2 和沉孔 D，应优先保证过孔 d2。

　　65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、 2.0t SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 l 弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t 是材料的壁厚。 l t 为材料壁厚，M 为退火状态，Y 为硬状态，Y2 为 1/2 硬状态。 表 5 公司常用金属材料最小折弯半径列表 3.2 弯曲件的直边高度 3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图 4.2.1）要求：h＞2t。

　　2.表面污点、颗粒、气泡检验: A 面: 整个表面内允许 3 点,每点直径 1mm 以下,点与点距离 20mm 以上。 B 面: 整个表面内允许 5 点,每点直径 1mm 以下,点与点距离 20mm 以上。 C 面: 整个表面内允许 7 点,每点直径 1mm 以下,点与点距离 20mm 以上 3.箱体内表面检验: 各面允许 8 点气泡或污点, 每点直径 1mm 以下,点与点距离 20mm 以上。 4.烤漆厚度 30μ m-60μ m。 5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装要求 1.每箱数量固定。 2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3.包装箱不得有破损现象。 4.每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b.表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求 i.镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3 级—2 级） ； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3 级—2 级） 。化学镀镍层应为稍带浅黄色的 银白色或带黄彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。 ii.镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。 iii.允许缺陷 镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面） ； B、复杂或大型零件的边，棱角处有轻微的粗糙，但不能影响外观及镀层的结合力； C、不可避免的轻微夹具印； D、焊逢处镀层有轻微的发暗、发黑。

　　9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时 候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。 （四）焊接公差要求 1、线性尺寸公差见下表一所示。 表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 基本尺寸 2～30 30～120 120～400 1000～2000 2000～4000 4000 公差要求 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±0.05% 2、角度尺寸公差见下表二所示。 表二、角度尺寸公差 公称尺寸 0～400 400～1000 1000 以角度表示的角度公差 ±20＇ ±15＇ ±10＇ 3、直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。 表三、直线度、平面度和平行度公差 基本尺寸 30～120 120～400 400～1000 1000～2000 2000～4000 4000～800 0 8000～12000 公差要求 ±0.2 ±0.4 ±0.6 ±1 ±1.4 ±1.8 ±2.5 （三）焊后处理要求及标准 1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。 2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、 毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。 4、工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。 5、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣 损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。 6、工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。 7、喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆 处理。 8、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中 应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。

　　图 5.4.1 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 4.5 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求

　　圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度 H 和直径 d 之比应小于或等于 0.4，即 H/d ≤0.4，如 下图所示。

　　图 5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系 4.6 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中 央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角 处材料变厚。 4.6.1 拉伸件产品尺寸的标准方法 在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时 标注内外尺寸。 4.6.2 拉伸件尺寸公差的标注方法 拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差， 其 偏差值为国标(GB)16 级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。 5 成形 5.1 加强筋 在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表 6。

　　1、 目的 明确来料钣金质量要求，确保丝钣金满足客户需要。 2、 范围 适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。 3、 检验条件 天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。 4、 检验内容 检验项目 检验标准 检验方法 缺陷分类 备注/ 参考资料 CR MA MI 外观 30mm 目视无以下缺陷： 1、 不能有尖角、飞边（锐边） 、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起（如焊疤）及显露底 材缺陷； 2、 接地部位和螺纹部位应与涂层隔离； 3、 无虚焊和明显焊缝； 4、 螺纹孔内无喷漆； 目视 手感 √ 参考文件：5.1 硬度 参考技术图纸上要求 硬度机 √ 尺寸 参考技术图纸上要求 卷尺 卡尺 √ 参考文件：5.1 材料 参考技术图纸要求 - √ 供应商提供材料报告 其他 参考技术图纸的其他要求 –

　　图 4.4.1.1 局部弯曲的设计处理方法 3.4.2 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图 4.4.2.1）

　　图 4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区 3.6 打死边的设计要求 打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度 L≥3.5tR。 其中 t 为材料壁厚，R 为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

　　图 4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度 3.3 折弯件上的孔边距 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至 弯边的距离见表下表。

　　表 6 折弯件上的孔边距 3.4 局部弯曲的工艺切口 3.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以 离开尺寸突变处 （图 4.4.1.1 a)， 或开工艺槽 （图 4.4.1.1 b)， 或冲工艺孔 （图 4.4.1.1 c) 。 注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽 k≥t；槽深 L≥ tRk/2。

　　四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以 下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精 度低于 0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料 件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC 数控下料，NC 下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编 写成 NC 数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平 板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于 0.15。 ④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同 NC 下 料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于 0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。 2．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 沉孔角度一般 120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 3．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用 板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周 正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄 30-40%时，可得到比正常翻边高度大 高 40-60%的高度，用挤薄 50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如 2.0、2.5 等以 上的板厚，便可直接攻丝。 4．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸 点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料 模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 5．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或 冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。 6．折弯；折弯就是将 2D 的平板件，折成 3D 的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完 成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。 折弯条数是 T=3.0mm 以下 6 倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、 F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、 F=4.0 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃） 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模 R（退火可避免裂纹） 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向 Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。 折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又 有些需折弯—压铆—再折弯等工序。 7．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2 焊、气体焊、手工焊 b 压力焊：点焊、对焊、撞焊 c 钎焊：电铬焊、铜丝 ② 焊接方式：a CO2 气体保护焊 b 氩弧焊

　　图 4.8.1 弯曲件标注示例 如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L 尺寸精度容易保证，加工方便。b）和 c)如果尺寸 L 精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。 3.9 弯曲件的回弹 影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。 3.9.1 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 3.9.2 从设计上抑制回弹的方法示例 弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从 设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件 的刚度，也有利于抑制回弹。

　　1 范围 本设计规范规定了公司钣金件的材料标注、 加工工艺要求、多工位冲床及普通冲床的常规模具等，是设计人员进行设计的参考和依据。 本设计规范适用于公司设计的产品图样等技术文件 2 常用标准 下列标准为钣金件设计时经常参考的标准。本规范编写时，所示版本均为有效。所有标准都会被 修订，使用本规范时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 5213—2008 深冲压用冷轧薄钢板及钢带 GB/T 13914—2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-2002 冲压件角度公差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号 GB/T 324-2008 焊缝符号表示法 GB/T 15675-2008 连续电镀锌冷轧钢板及钢带 GB/T 710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带

　　6.1 焊接方法的分类 焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力 焊、钎焊，钣金产品焊接主Kaiyun App下载 全站要为电弧焊、气焊。 6.2 电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、 维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。 适用焊接 3mm 以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金 6.3 气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产 率低 ,应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等 、

　　c 点焊接等 d 机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说 CO2 气体保护焊用于铁板类焊搠；氩 弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减 轻工作强度。 ③焊接符号:Δ 角焊， Д 、 I 型焊， V 型焊接， 单边 V 型焊接 （V） 带钝边 V 型焊接 （V） ，点 焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ ）， 带钝边单边 V 型焊（V）， 带钝之 U 型 焊， 带钝的 J 型焊，封底焊， 逢焊 ④箭头线和接头 ⑤焊接缺失及其预防措失 点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积 CO2 焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强 氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好 的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。 ⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具 焊接治具不良改善工艺 焊接顺序不好 ⑦焊接变形效正法：火焰效正法 振动法 锤击法 人工时效法

　　发布者：翔福泰机械 发布时间：2013.01.09 钣金加工工艺介绍 1 简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方 式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法 的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于 3.0mm,铝 板 小于或等于 4.0mm，不锈钢 小于或等于 2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

　　图 4.6.1 死边的最小长度 L 3.7 设计时添加的工艺定位孔 为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺 定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累 计误差，保证产品质量。

　　图 4.7.1 多次折弯时添加的工艺定位孔 3.8 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性

　　图 2.2.1 冲孔形状示例 材料 圆孔直径 b 矩形孔短边宽 b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t * t 为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于 1mm。 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第 7 章附录 A。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图 2.3.1。当冲 孔边缘与零件外形边缘不平行时， 该最小距离应不小于材料厚度 t； 平行时， 应不小于 1.5t。

　　随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何 一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程， 首先要知道钣金材料的选用。 一、 材料的选用， 钣金加一般用到的材料有冷轧板 （SPCC） 、 热轧板 （SHCC） 、 镀锌板 （SECC、 SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜 面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上 来考虑。 1．冷轧板 SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板 SHCC，材料 T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板 SECC、SGCC。SECC 电解板分 N 料、P 料，N 料主要不作表面处理，成本高，P 料用 于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银， 镀镍。 6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、 图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核 是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） 1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性 2．合理选择间隙及包边方式，T=2.0 以下间隙 0.2，T=2-3 间隙 0.5，包边方式采用长边包 短边（门板类） 3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一 半。 4．毛刺方向 5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图 6．核对材质，板厚，以板厚公差 7．特殊角度，折弯角内半径（一般 R=0.5）要试折而定展开 8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示 9．尺寸较多的地方要加放大图 10．需喷涂保护地方须表示

　　图 4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值 3.2.2 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度 h≤2t,， 则首先要加大弯边高度， 弯好后再加工到需要尺寸； 或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。

　　图 4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求 3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度 当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图 4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm开云体育 开云平台开云体育 开云平台