1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过 LASER 切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过 程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接 在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺 过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在 工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接， 需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

　　17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工 件加工处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又 分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。 36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。

　　38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。

　　39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、 除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。

　　41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。

　　44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。

　　49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔

　　钣金加工基础知识 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包 括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模 具结构 及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 金属板材 加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、 天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲 成型、焊接、铆接等，需要一定 几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一 个大体的定义就是在加工过程中厚度 不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零 件等 冷加工 cold working of metal 通常指金属的切削加工，即用切削工具从 金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和 表面粗糙度的加工方法。如 车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中， 与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、 冷拔、冷 锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工

　　硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺 寸和表 面粗糙度要求较高的金属零件。

　　常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀 锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板 （6061、6063、硬铝等）， 铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产 品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板 SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成 型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板 SHCC，材料 T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件， 成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板 SECC、SGCC。SECC 电解板分 N 料、P 料，N 料主要不作表面处理，成本高，P 料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作 用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬 酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材； 截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用 不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审 核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图 关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图 面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图 面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） １．展开 方式要合，要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0 以下问隙 0.2，T=2-3 问隙 0.5，包边方式采用长边包短边（门板类） ３．合理考虑公差外形 尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方 向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图 ６．核对材 质，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折弯角内半径（一般 R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示 ９．尺寸较多的地方要加放大图 １０． 需喷涂保护地方须表示 四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超 过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①． 剪床：是 利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于 0.2， 但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上 将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成 本低，适用大批量生产，但要设 计模具。 ③． NC 数控下料，NC 下料时首先要编写 数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成 NC 数拉加工机床可识别的程式，让 其根据这些程式一步一刀在平板上 冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本 低，精度于 0.15。 ④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结 构形状切割出来，同 NC 下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高， 精度于 0.1. ⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度 低。 １． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 沉孔角度一般 120℃，用于拉铆钉，9 0℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 ２． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的 基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，

　　避免滑牙，一般用于板厚比 较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度 的变薄 30-40%时，可得到比正常翻边高度大高 40-60%的高度，用挤薄 50%时，可得 最大 的翻边高度，当板厚较大时，如 2.0、2.5 等以上的板厚，便可直接攻丝。 ３． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点）， 冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操 作，如冲孔落料模、 凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 ４． 压铆：压铆 就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作， 将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。 ５． 折弯；折弯就是将 2D 的 平板件，折成功 D 的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序， 其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干 涉的后折。 l 折弯条数是 T=3.0m m 以下 6 倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1. 5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、 30℃） l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模 R（退火可避免裂纹）

　　l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向 Ⅲ折弯角度； Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。 折弯与压铆工序关系，一般情况下 先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。

　　６． 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类： a 熔化焊：氩弧焊、CO2 焊、气体焊、手工焊 b 压力焊：点焊、对焊、撞焊 c 钎焊：电铬焊、铜丝 ② 焊接方式：a CO2 气体保护焊 b 氩弧焊 c 点焊接 等 d 机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说 CO2 气体 保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提 高 工作效率和焊接质量，减轻工作强度。 ③ 焊接符号:Δ 角焊， Д、I 型焊， V 型 焊接， 单边 V 型焊接（V） 带钝边 V 型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边 V 型焊（V）， 带钝之 U 型焊， 带钝的 J 型焊，封底焊， 逢 焊 ④ 箭头线和接头 ⑤ 焊接缺失及其预防措失 点焊：强度不够可打凸点， 强加焊接面积 CO2 焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强 氩弧焊： 溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点， 可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。 ⑥ 焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具

　　焊接治具不良改善工艺 焊接顺序不好 ⑦ 焊接变形效正法：火焰效正法 振动法 锤击法 人工时效法

　　钣金加工-冷冲压工艺守则 钣金加工-冷冲压工艺守则 XX3-DCT-001SZ1. 适用范围本守则适用于压力机加工各种黑 金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。2. 材料 2. 1 材料应符合图纸要求。2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷， 厚度应符合公差规定。2.3 冷轧钢板板面，不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备及工 艺装备 a.压力机 b.模具 c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢 板尺、卷尺及其它测量工具。4. 工艺准备 a）检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合 工艺卡片的要求。b）检查模具是否符合图纸、工艺的要求。c）按工艺选用压力机。d）检 查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机 开动前离合器一定要处于非工作状态。e）给压力机各加油孔加油。f）在安装调整冲模时， 一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。g）在安装冲模时，找好压力中心，调好

　　间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得 堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在 3

　　毫米以上，模具比较大时用砂纸）。h）在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查 有无异常音响，当判定正常后在开始生产。i）按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可 用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。5. 工艺过程 5.1 生产过程中模具刃口应经常涂 油。5.2 操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。5.3 在加工过程中必 须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。5.4 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符 合表 1 的规定。PDF 文表 1 mm 料厚毛刺高料厚毛刺高 0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤ 0.180.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.251.3～1.8 ≤0.12 5 以上≤0.35.5 在检查零件时， 发现其毛刺不符合表 1 的规定应停止生产，解决后方可继续生产。5.6 剪切、裁断的单面 间间隙应符合表 2 的规定。表 2 mm 材料厚度（t）钢板（Z）0.25 0.050.40 0.070. 50 0.071.00 0.071.50 0.122.50 0.153.00 0.205.00 0.35Z ＝ 6 ～ 7 % × t Z ＝间隙 t ＝材料厚度 6. 钣金加工质量检查 6.1 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的 要求。6.2 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。7.

　　安全生产注意事项 7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。7.2 穿戴好规定的劳保用品。 7.3 在操作过程中，精神应集中。7.4 在操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有 采取保护措施前，尽量避免连发，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。7.5 加工 弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上 的零件，否则不准继续冲。7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。7. 7 模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8 易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时 要整齐排放装箱，不得堆放。7.9 非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净， 以免弄脏工件。

　　钣金加工工 艺绘制-部件的划分 钣金加工产品是一个相对独立和完整的总体，它是由一系列的零件和部件构成的，由若

　　干个零件组成的独立的，比较完整的 结构称为部件。 大型复杂的钣金产品。通常是将总体分成若干个部件，对各部件分别进行加工，

　　折弯，焊接，喷涂，组装，在进行总装。 1.要尽量使所划分的部件有一个比较规则完整的轮廓形状，同时考虑用料的合理及工艺

　　的合理，以便以部件加工和总体安装的方便和节约成本。 2.部件之间的链接不宜太复杂，要符合技术要求，在负载时要确保其链接强度，能少焊

　　钣金加工-角钢下料工艺守则 钣金加工-角钢下料 工艺守则 1. 适用范围本工艺守则适用于角钢的下料。2. 设备及工具 a）根据角钢规格使用的冲床及工装；b）角钢校直 机；c）V 型切断模具；d）活动搬手、 钢板尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。3. 准备工作 3.1 按分配的任务熟悉图纸和有关 工艺文件，弄懂图纸和工艺文件规定另件几何形状，各部分尺寸。3.2 不同规格的角钢应 分别放置，整齐堆放、防止堆放变形。3.3 根据施工批量进行套裁，先下长料，后下短料， 充分提高材料利用率。3.4 所用角钢材料 1 米内直线 毫米时，均需经过校直，方

　　可下料。4.工艺过程 4.1 根据零件图纸尺寸或下料明细的展开尺寸调下模具定位装置，角 钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差是否在规定范围，如符合图纸或本守

　　则公差，才能正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。4.2 角 钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变形部份切除。4.3 需要进行冲孔、切角等延序的 在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。4.4 加工完的角钢在制品或半成品件，应分 清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。5.钣金加工工艺要求 6. 1 下料长度允 许偏差见下表单位： mm 下料 长 度 18～260 ＞260～800 ＞800～1250 ＞1250～ 2000 ＞2000～3150 允许料未校直-1.0 -1.2 -1.5 -2.0 3 偏差料经校直-0.5 -1.0 1.2 -1.5 2.55.2 切角斜度 mm 切角 边 高 ≤25 ＞25～40 ＞40～63 切角允许偏差 0.5 0.6 0.8 注： 不等边角钢以长边尺寸为准。XX3-DCT-000～005SZ 修改状态第 21

　　页 0 共 25 页 6.钣金加工质量检查：在 操作中应经常检查工件是否合格，成批的零件， 每加工 30～40 件检查一次，如发现不合格，立即停止施工，进行调整。7.技术安全及注 意 事项 7.1 班前要检查机床是否正常，空运转 2～3 分钟，加注润滑油，保持设备技术性 能良好。7.2 操作过程中要经常检查下料冲模是否松动，若发现松动、错位应立即停车校 正，经常检查定位器是否移动，发现移动应立即校正。7.3 调节模具的闭合高度，校正冲 模或调整定位器时应先切断电源。7.4 搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全， 防止人身设备事故。

　　钣金加工-剪板机下料工艺守则 1. 适用范围 1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的

　　材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为 0.5～6 毫米，最大

　　宽度为 2500 毫米。2. 材料 2.1 材料应符合技术条件要求。2.2 材料为冷轧钢板，不允

　　许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1 板子、钳子、

　　油壶、螺丝刀、手锤。3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。4.

　　工艺准备 4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.

　　2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.3 为了降低消耗，提

　　高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.5

　　给剪板机各油孔加油。4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间

　　隙（见表 2）。5. 工艺过程 5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺

　　卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定

　　范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求

　　为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成 90°并紧牢。5.2 开车试剪进料时应注

　　意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵

　　横挡板。5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时

　　与操作人员联系。5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防

　　止规格混料及受压变形。5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床

　　面上严禁放置工具及其他材料。5.6 剪切板料的宽度不得小于 20 毫米。6. 工艺规范 6.1

　　根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。6.2

　　零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。6.3 钢板剪切截断的

　　图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线 毫米的对角线 毫米以上的对角线 毫米（按短边长度决定）。7.

　　2 检查材料应符合项 2 的要求。7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。

　　8. 安全及注意事项 8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。8.2 在操作过程中，

　　精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加

　　工，外形平直。8.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，

　　以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移

　　位。8.5 上班工作前应空车运转 2～3 分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检

　　修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。8.6 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上

　　所有工具量具及其他物件。8.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车

　　钣金加工-钢板折弯工艺守则 钣金加工钢板折弯工艺守则 XX3-DCT-002SZ1. 适用范围本守则适用于折弯机床加

　　工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。2. 材料 2.1 材料应符合图纸要求。2.2 应具有 良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设备及工艺 装备 a. 折弯机；模具；b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺 等。4. 工艺装备 4.1 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求，板材应清洁卫生。 4.2 根据图纸选用合适模具。4.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养 4.4 工件加工完 后应对折弯机及模具进行卫生清理 5. 工艺守则 5.1 折弯守则的几点说明：5.1.1 本折弯 守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定。5.1.2 不同弯边圆角采用不同 R 的凸模弯制， 不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。5.1.3 本守则列有弯角尺 边、弯外翘边、弯内翘边的有关极限尺寸表（表四、五、六、七、八）及材料厚度，弯边圆 角与凹模深度关系表，弯边圆角展开尺寸表和 各种材料最小弯曲半径表（表一、二、三） 钣金加工钢板折 弯工艺守则 5.1.4 复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互 结合，其弯制方法可参照表九。5.1.5 本守则所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的 依据。5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系表（表一）表一（括号内尺寸为数控折弯 机 尺寸） ㎜材料厚度、凹模深度与弯边圆角材料厚度 t＜1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞ 4～5 ＞5～6 ＞6～7 ＞7～8 ＞8-9 凹模深度 h6 8 12 15 18 22 25 28 32～36 最 大弯边圆 角（2～3）4（3.5～4）7～3.5（4～5）9～5（4.5～5）9～59～5 11～7 11～7 12～8 13～5PDF 文件使用 pdfFactory Pro XX3-DCT- 000～005SZ 修改 状态第 6 页 0 共 25 页 5.3 各种材料最小弯曲半径表（表二）退 火 或 正 火 的 冷 作

　　钣金加工工艺 钣金加工工艺.钣金加工时会经常遇到一些问题,需要你去优化它的工艺,使其成为一个良品 或达到一个特定的目的.下面就简单来介绍一下我们在钣金加工时,经常要注意到的一些工 艺问题.1． 门板类,一般是利用长边包短边的加工方式,然后在相应角落处开工艺孔,工艺孔 的大小一般由板厚而定,板厚增大时,工艺孔的大小也要相应增大,否则折弯时会产生棱角. 2． 焊接件,一般是利用治具、孔或凸包来定位焊接.可减少定位时所浪费的工时,保证尺寸, 提高工作效率,减少成本.在一些比较难定位的焊接时,一般使用凸包或孔定位.3． 电镀件, 因电镀液对料件有腐蚀作用,所以一般要在电镀件的角落处,增加工艺孔,方便电镀液及时排 出,确保质量.4． 对于一此较大钣金件来说,对材料又会遭成一定的浪费时,我们要考虑将其 折成几个子件分开加工,然后再将其焊在一起,即保证了质量,又减少了对材料的浪费,节约了 成本.

　　钣金加工工艺流程 纸到手后，根据展开图及批量的不同选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模 具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件

　　和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精 度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加 工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工 作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边 角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于 毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美 观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保 障同批产品尺寸的一致。在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相 应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母 或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生 干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加 工好。折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品 与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模）， 下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外， 先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到 30°—40°，然后用整平模 将工件压死。压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调 整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。焊接 有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批 量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可 以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置， 同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点 焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大， 又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。亚弧焊时产生 的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。工件在 折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般 进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂 处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板） 是在折弯前进行可以进行拉丝处理，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛处理；铝板一般采用氧 化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，常用的有黑色和本色氧化；铝板需喷涂 的进行铬酸盐氧化处理后喷涂。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力， 能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗 溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从 流水线上取下。在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，牙或部分导电 孔需保护处理，牙孔可查入软胶棒或拧入螺钉，需导电保护的要用高温胶带贴上，大批量的 做定位工装来定位保护，这样喷涂时不会喷到工件内部，在工件外表面能看到的螺母（翻边） 孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。一些批量大的工件还用到工 装保护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的 螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱） 孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行 刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时，首先工件挂在流水 线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区， 最后从流水线上取下喷涂好的工件。其中还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就

　　不同了。在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件 内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些 工件还要用吹干净。装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中进 行保护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装，在包装前先将气泡膜裁成可以包装 工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度；批量大的可定做专用纸箱或气泡袋、胶 垫、托盘、木箱等。包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签。钣金件 的质量除在生产制程中严格要求外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关 尺寸，二是严格把关外观质量，对尺寸不符者进行返修或报废处理，外观不允许碰划伤，喷 涂后的色差、耐蚀性、附着力等进行检验。这样可以找到展开图错误，制程中的不良习惯， 制程中的错误，如数冲编程错误，模具错误等。

　　钣金加工的介绍及解决方案 相信钣金这个词大家都不陌生，这个跟我们的生活密切相关的行业虽然相对于金属加工来说 所占的比重只有 20%-30%，但是几乎所有的制造业行业中都会有钣金加工，例如机床行 业，纺机行业，食品机械，电器、仪器仪表行业，近几年国内钣金行业发展迅猛，但是针对 钣金行业的信息化专业的软件厂商还是比较缺乏，所以供需极不平衡。本文将讨论钣金行业 的装备情况、作业流程、所存在的问题，以及专业的钣金行业信息化服务商 Metalsoft 的 一体化解决方案。 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的 一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在 6mm 以下）一种综合冷加工工 艺，包括剪、冲/ 切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特 征就是同一零件厚度一致。 钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、 数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机 (Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。 1.钣金工厂 生产流程 钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产 品在车间的制造流程。 通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。 1.1 首 先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板 机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完 毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。 注：也有部分工厂没有此加工步骤， 直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。 1.2 然后材料会被送到数控冲床/切 割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制 NC（Numerical Contr ol ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此 类软件公司合作，进行 OEM 销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方 便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度 等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。 1.3 在折 弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程 软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验， 另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高， 数控折弯机的性能没有发挥到极至。 1.4 最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、 喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。 2 钣金行业的现状 整体来说，近几年 来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。 2.1 生产能力需求提高。中国

　　越来越成为国际加工制造中心，加上国外的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，

　　而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求

　　也不断提高。 2.2 加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见

　　惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通

　　常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm 左右，

　　折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。 2.3 利润高。

　　如冲压一般可以达到 30%左右，而激光切割则可以达到 50%甚至更多。 3 总结国内钣

　　金行业主要有以下几大特点： 3.1 设备陈旧 就设备情况而言，目前国内很大一部分的

　　钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一

　　点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲

　　床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在 DOS 时代，

　　只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用 FMS 等设备。这些极大地影响了企业

　　的竞争力。 3.2 技术落后 国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年

　　前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大

　　约 50%左右。到后来设备虽然先进（如 FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且

　　制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。 3.3 信息闭塞 现今，信息更

　　新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信

　　息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。 3.4 行业前景看好 据一份资料

　　显示，目前国内钣金行业的年增长程度在 11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业

　　的利润，目前来说还相当丰厚。 以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是

　　压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。 4 存在的问题：

　　4.1 数控机床的利用低下。 举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，

　　各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现

　　了月薪 8000 难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有

　　来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的 OEM 软件，很多旧机床仍然

　　多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务

　　切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用 DNC 软件，软盘损耗、工作人员在现场和办

　　公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理

　　工厂都已经实施了部门级的软件方案，如 CAD/CAM/PDM 系统、CRM 系统、物流系统等。

　　这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发

　　展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。ALSOF

　　T 针对钣金行业的集成解决方案。 METALSOFT 是成立于美国加利福尼亚的一家专注于

　　钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有 26 年的研发经验，已成功地为数千家企业

　　提供完整的解决方案，并与 AMADA 和 TRUMPF 等大型机床厂商达成良好的合作关系。

　　针对钣金行业存在的问题，METALSOFT 在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金

　　行业的急速增长的需求。 5.1 主打产品为 FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/

　　复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。 5.2 另一产品为折

　　弯机编程软件 FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。 Fa

　　briBEND 中的“折弯模拟”和 “报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反

　　馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用 Fa briBEND 时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意 图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在 FabirWIN 中简单 的操作后便可以完成编程过程. 5.3.DNC 软件 FabriTALK 此软件可实现机床的快 速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。 5.4Fabri TRAK 是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的 ERP 软件，该软件具有很大的灵活 性，并可根据客户的具体需求来定制。 5.5 最后是针对品管部门的高效的 CMM 平件检 测设备 FabriVISION。该设备具有如下优秀功能： * 缩短第一个工件的检测时间。 * 管理检测的数据。 * 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。 * 快速将已有 的平件 CAD 文件数字化。 * 在移动架上采用多个 CCD 照相技术消除了由于反射和零 件位置造成的误差。 以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化 操作，完全解决钣金企业的信息化需求。

　　钣金加工成 本怎么核算？ 钣金件成本构成一般分为下面几个部分组成： 1、 材料费 2、 标准件费用 3、 工序加工费 4、 包装费 5、 运输费 6、 管理费用 7、 利润 一、材料费 材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积*材料密度*材料单价 二、标准件费用 指图纸要求的标准件费用。 三、工序加工费 指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。各工序构成详见《成本核算格式》和

　　《各工序成本构成表》。现列举主要工序成本构成进行说明 1、CNC 落料 其成本构成=设备折旧摊销人工成本辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按 5 年计算，每年按 12 个月，每月 22 天，每天 8 小时记。 例如：200 万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4 元/小时 人工成本： 每台 CNC 需要 3 个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800 元，每月上班 22 天，

　　每天 8 小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31 元 /小时 辅料成本： 指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要 1000 元，

　　其成本构成=设备折旧摊销人工成本辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按 5 年计算，每年按 12 个月，每月 22 天，每天 8 小时记。 例如：50 万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79 元/分钟 折一道弯一般花 10 秒到 100 秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3 元/刀。 人工成本： 每台设备需要 1 个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800 元，每月上班 22 天， 每天 8 小时，即每分钟成本=1800/22/8/60=0.17 元/分钟，每分钟平均可以折 1-2 个 弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17 元/刀 辅料成本： 折弯机每台每月所用的辅料成本为 600 元，按每月 22 天，每天 8 小时计，每小时成 本=600/22/8/60=0.06 元/刀 3、表面处理 外发的按采购价格（如：电镀、氧化） 喷涂费用构成： 喷涂费=粉末材料费人工费辅料费设备折旧 粉末材料费：计算方法一般按平方米计算，每公斤粉末价格在 25-60 元不等（主要与 客户要求有关），每公斤粉末一般可以喷 4-5 个平方。 粉末材料费=6-15 元/平方 人工费：喷涂线 小时，每 小时可以喷 30 平方米。 人工费=15*1200/22/8/30=3.4 元/平方 辅料费：主要指前处理液、固化炉所用的燃料费用，每月为 5 万元，每月按 22 天，每 天 8 小时，每小时喷 30 平方米。 辅料费=9.47 元/平方 设备折旧：喷涂线 天，每天 8 小时， 每小时喷 30 平方米。 设备折旧费用=100*10000/5/12/22/8/30=3.16 元/平方 总的喷涂费用=22-32 元/平方米 若要局部保护喷涂，费用会更高。 四、包装费 按产品不同，包装要求不同，价格不一样，一般在 20-30 元/立方米 五、运输管理费 运输费用摊算到产品里。 六、管理费用 管理费用有两部分：厂租水电和财务费用 厂租水电： 每月的厂租水电费用 15 万，每月产值按 400 万算，厂租水电应占产值的比例为=15/

　　400=3.75% 财务费用： 由于应收应付周期不匹配（我们现金买材料，客户月结 60 天），我们需要压至少 3 个

　　故：管理费用应占总销售价格的 5%左右。 七、利润 考虑公司的长期发展和更好的为客户服务，我们的利润点为 10%-15%

　　钣金加工的工艺流程 钣金加工的工艺流 程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓

　　的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构

　　表达出 来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结

　　合模具冲孔、切角成形. b． 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.

　　其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC 数控下料.NC 下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展

　　开图编写成 NC 数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在 一块铁板上, 将其平板件的结构形状冲制出来.

　　d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻 丝.这 样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如 2. 0、2.5 等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方 式,以达 到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有 撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式 一般通 过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将 2D 的平板件,折成 3D 的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具 来完 成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的 后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增 加其强 度.其加工方一般有以下几种:CO2 气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这 些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说 CO2 气体保护焊用 于铁板类焊接; 氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可 采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和 焊接质量. 9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜 一般用 于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就 是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化 一般用于铝 板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定. 10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完 整的料 品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,

　　若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品 的成本.因此要 特别注意对料件的保护.

　　钣金加工- 工艺结构的合理性 与铸。锻件相比，冷作钣金件 具有强度高，质量小，加工简单。外形平整，加工余量

　　少等优点，同时冷作结构体还能按构件受力情况和设计要求选择相应的结构。但冷作钣金加 工有其特殊性，因 而结构处理因符合冷作钣金加工的特性。

　　1.合理的选材，冷作钣金的原材按材质分，有碳素结构钢，合金结构钢，铝铜等。按轧 制的断面形状特征分，有板材，型材，线材。在选择时应按以下几点 合理选择：

　　一.尽量采用轧制的型材。 经轧制的型材，质量可靠，尺寸较准确，表面平整，光洁，价格低，采用采用型材还可 以减少焊接及成型加工费用，具有效率高，成本低的优点，因而在结构 件中得到广泛应用。 二.按工作情况选择材料. 钣金设计的灵活性大,具有许多的优越性冷作件的壁厚可以相差很大,按受力情况不同 和工作情况的不同,可选用不同强度,不同耐磨性,耐腐蚀等性能的材 料. 三.提供原材料的利用率. 钣金加工,在保证强度和技术要求的前提下,其胚料应许以小拼大,这样可以减少边角余 料.降低成本,根据板材的大小,可以选用订开尺寸长度的板材. 2,尽可能减少焊接 焊接后会引起变形,而且焊接表面处理不美观,影响生产效率,另外可以改变工艺来替代 焊接, 一.用冲压来代替焊接.美观,不宜变形,但有时要开简易模具. 二.取消作用不大的焊接.对于受力较小或仅起链接作用的焊缝,可采用间接断焊代替连 续焊. 三.利用铆接来替代焊接,省时,不变形,美光. 3.便于制造 在满足技术要求的同时,使用要求的基础上,应根据各企业的实际生产能力,优先考虑制 作工艺简便的钣金加工方法,以降低成本,提高生产效率.

　　00Cr17Ni14Mo2 201、304、316L 都是不锈钢常用材料，之间价格相差比较大，主要是含镍的含量不

　　一样，201 与 304 的价格相差 500 元/吨左右，316L 的价格比 304 大概贵 1000 元/吨。 不锈钢具有抵抗大气氧化的能力---即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中乃

　　腐蚀的能力---即耐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是 随其钢质本身化学组成、加互状态、使 用条件及环境介质类型而改变的。 如 201 干燥清洁的大气中也不容易生锈，但在潮湿的或 酸、碱、盐类物质的环境下就比较容易生锈，304 在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗 锈蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐份的海雾中，很快就会生锈了；而 316 钢

　　管则表现良好。因此，不是任何一 种不锈钢，在任何环境下都能耐腐蚀, 不生锈的。 不锈 钢是靠其表面形成的一层极薄而坚固细密的稳定的富铬氧化膜（防护膜），防止氧原子的继 续渗 入、继续氧化，而获得抗锈蚀的能力。一旦有某种原因，这种薄膜遭到了不断地破坏， 空气或液体中氧原 子就会不断渗入或金属中铁原子不断地析离出来，形成疏松的氧化铁， 金 属表面也就受到不断地锈蚀。这种表面膜受到破坏的形式很多，日常生 活中多见的有如 下几种： 1.不锈钢表面存积着含有其他金属元素的粉尘或异类金属颗粒的附 着物，在潮湿 的空气中，附着物与不锈钢间的冷凝水，将二者连成一个 微电池，引发了电化学反应，保 护膜受到破坏，称之谓电化学腐蚀。 2.不锈钢 表面粘附有机物汁液（如瓜菜、面汤、痰等）， 在有水氧 情况下，构成有机酸，长时间则有机酸对金属表面的腐蚀。 3.不锈钢表面粘附含 有酸、碱、 盐类物质（如装修墙壁的碱水、石 灰水喷溅），引起局部腐蚀。 4.在有污染 的空气中（如含有大量硫化物、氧化碳、氧化氮的大气 ），遇冷凝水，形成硫酸、硝酸、 醋酸液点，引起化学腐蚀。

　　怎么来判定是那种不锈钢，304、201、316L 等不锈钢用眼睛是很难判定是那种材质 的不锈钢，可用不锈钢不锈钢化学成分检测仪进行测试，这种方 法准确率高，但比较麻烦， 一般公司没有这样的设备，市场有不锈钢检测药水滴在不锈钢表面会显示颜色，对照颜色可 判定相对材质，方便实用，但准确性不高。开云体育 开云平台开云体育 开云平台